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走進工廠|探究品質奇瑞背后的國際化制造體系

發布時間:2019-09-20 來源:新車評網 4445

汽車制造業,顧名思義,制造汽車才是這個行業最終的目的。無論前期研發的技術有多么先進,整車的設計有多么的超前,最終都要通過制造這一環節來實現。

制造實力,不僅決定了一個車企能否保質保量地完成既定的生產任務,而且決定了產品設計與技術的量產的可能性和完成度。

奇瑞工廠安裝機器人.jpg

現在我們在談論制造實力的時候,首先關注的總是車企有多少先進的設備設施,自動化率有多高,搞得好像只要把工廠里堆滿了最新最先進的設備,把所有工人都換成機器,這個車企的制造實力就能達到頂尖水平。

事實顯然不是如此,否則那些手握巨資的新勢力造車企業拿出來的產品也不會是現在這個水平。設備、設施、機器人等硬件,都是花錢就能得到的,但是人才、體系和經驗,卻需要時間去培養、沉淀。硬件只能決定一個車企制造實力的上限,制造實力的既有水準更多的是由軟件決定的。

這次探營,我們深度參觀了奇瑞在蕪湖的焊裝三車間、總裝三車間、三代發動機機車間和新能源二期工廠,一路走下來,工廠里吸引我的不只是生產流程、生產工藝和硬件設施,奇瑞獨特的人才管理模式和完善的生產管理體系更是讓我印象深刻。

一、焊裝三車間

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首先我們來到的是焊裝三車間,這里共有兩條焊裝生產線,分別生產SUV車型和轎車車型,現在奇瑞品牌旗下的主力車型瑞虎8和艾瑞澤系列都在這個車間生產。

其實9年前我們第一次做奇瑞探營的時候就來過這里,但是這次再進入這個工廠時,工廠依然干凈整潔,通透明亮,地上、護欄上的油漆都是光鮮亮麗的,看起來就像剛建成兩三年的樣子。

奇瑞的現場5s管理水平,從這些方面就可以體現。

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參觀當天我們正好碰上了一隊夏令營的小學生,據了解,奇瑞蕪湖工廠經常會開放給學?;蛘呓逃龣C構參觀,讓學生們深入工廠了解汽車知識。

看到在場的小學生們津津有味地圍著講解員聽講,我不禁心生羨慕,現在的孩子學習汽車知識的環境比我們小時候可好太多了,不知道這次參觀會有多少熱愛汽車的種子在他們心中種下呢?

可惜的是,參觀當天自動化率高達93%的SUV焊裝線由于生產安排原因,需要上晚班,我們并不能看到它的工作場景,只能參觀到自動化率沒那么高的轎車焊裝線。

在轎車焊裝線上,前后車門等小總成需要人工焊接,人工焊接過程中精度由夾具保證,工人只需要按照作業指導書放置零件,然后移動被吊具吊著的大焊槍在指定地方進行焊接即可。

焊槍上的計數器可以統計焊點的數量,避免工人漏焊,工人完成焊接后還要進行點檢確認,同時在每個小總成下線處還有檢查工位,對焊接質量重重把關。

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在現場我們可以看到,艾瑞澤GX的A柱材料是本特勒浦項公司提供的超高強度熱成型鋼,強度可達1300MPa。

奇瑞工廠車身圖.jpg

車身下部總成、車身側圍總成、頂棚等精度要求更高的大總成則是由機器人自動焊接而成,工人只需要把前面焊接好的小總成送到各個工位的上線處即可。

在自動焊接過程中,同一個機器人往往需要焊接多個位置,需要用到不同形狀的焊槍。

奇瑞工廠車身焊接圖.jpg

奇瑞工廠車身焊接圖2.jpg

上圖可以看到機器人邊上有兩個標著“GUN 1”“GUN 2”的蓋板,下面放置的就是兩個不同形狀的焊槍,焊槍的切換過程是全自動的,整個切換過程僅需幾秒鐘的時間。

奇瑞工廠所用品牌機器人.jpg

奇瑞工廠所用國產埃夫特機器人.jpg

在這條焊裝線上,我們可以看到3個品牌的機器人,分別是意大利的COMAU柯馬、日本的NACHI那智和國產的EFORT埃夫特。

一條線上用三個品牌的機器人,并且還有同一個工位用兩個品牌機器人協作,這種情況是比較少見的。因為不同品牌的機器人編程語言不盡相同,維護保養要求也不同,這無疑對編程和維護的工程師有更高的要求。

奇瑞工廠焊接車間激光檢測工位圖.jpg

在機器人焊接完成后,需要經過激光檢測工對焊接質量進行檢查,確保沒有虛焊、漏焊的情況發生。

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在生產線旁邊我們可以看到很多這樣的綠色臺子,上面放著焊頭的留樣?,F場工人需要定期對機器人焊頭電極進行檢查,并且留下樣本,確保焊頭質量符合要求。

奇瑞工廠焊接車間工人進行質量檢測.jpg

奇瑞工廠焊接車間工人進行質量檢測確認.jpg

機器人焊接完成后,車架將運送到終檢工位,對焊接質量進行再次確認,并做點檢確認。在這個工位上還會對焊接產生的毛刺進行打磨,使其滿足工藝要求。

工位旁邊的臺子上放著記錄文件,每完成一臺車的檢查,檢查員都要進行記錄。同時,車上還有一張隨車文件,需要檢查員進行蓋章確認。

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在焊裝三車間內,我們可以看到各種各樣的TPM管理看板。

熟悉奇瑞的朋友可能會知道,奇瑞集團旗下所有自主品牌工廠早已全面推行TPM(全員生產維護)管理模式。

傳統的TPM簡單來說就是將日常的設備維護保養落實到一線的操作者,并且進行預防性維修,最終達到提高生產效率的目的?,F在越來越多的廠家包括豐田、大眾都將TPM的管理體系與質量管理、企業經營管理結合起來,將效率目標、質量目標、經營目標細分落實到個人,讓基層員工參與管理,充分調動基層員工的積極性,在奇瑞大連工廠,他們稱為“廣義TPM”。

說起來很簡單,但當你要將這樣的簡單的事情落實到成千上萬名員工身上時,就需要一套非常完善的管理體系,包括各種規章制度、5s管理和員工培訓等等。

短暫的參觀過程我們沒有辦法全面了解焊裝三車間TPM管理的落實情況,但是從生產現場物品定置定位、整潔程度等細節體現出的5s管理的水平,和各種展示出來的目視化管理看板的細致程度,不難看出奇瑞在管理上的真功夫,這不是一朝一夕就能達成的。

二、總裝三車間    

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總裝三車間同樣是我們9年前來過的,但是同樣的,一進入車間內,我們也很難發現時間在它身上留下的痕跡,現場同樣干凈明亮,看起來很舒服。

奇瑞工廠噴涂后的車身.jpg

焊接三車間焊接完的白車身經過涂裝噴上顏色之后,就來到了總裝三車間。

總裝三車間同樣有兩條生產線,對應焊裝的兩條生產線,所以同樣的,這次我們也只看到轎車生產線。

據了解,總裝三車間規劃產能為40萬臺,目前平均日產輛約為600輛,最高日產量為714輛。按照設計節拍,生產線還有較多產能富余,可以留給后續的新產品。

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油漆車身進入到總裝車間之后,要經過內飾一裝配線(裝配整車線束、擋風玻璃、地毯、儀表臺等)底盤裝配線(裝配動力總成、后軸總成、排氣等)內飾二裝配線(裝配車門、前后保險杠、車輪、座椅、加注制動液轉向液等)調試線(加注空調液、防凍液、清洗液、四門兩蓋調整、外觀匹配檢驗等)。

車門總成、動力總成和儀表臺總成都是在單獨的小裝配線上完成之后再送到線上。

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整車裝配完成后進入到終檢位置,檢查員會對車身的關鍵位置進行檢測,如發現不良會及時記錄,可以線上修復、調整的小缺陷在這里就會及時處理,如果處理不了車輛將被送至返修車間。

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檢查完成后的車將由車輛調度員開到檢測線,在進入檢測線前會通過一段交錯的減速帶,目的是使得車輛的彈簧件復位到工作狀態,并且消除裝配中的應力。

在過減速帶的過程中,如果有裝配不良導致的異響問題,經驗豐富的調度員也能及時發現。

奇瑞工廠記錄質量檢測情況.jpg

奇瑞工廠檢測后.jpg

在下線之前,車輛會經過一系列專業設備,進行各項調整和檢測,包括四輪定位、燈光檢測、轉轂測試、淋雨測試等。

在車輛下線后,奇瑞的工程師還會對車輛進行抽樣檢查,項目有Cubing(尺寸匹配)、AUDIT(整車評審)等等,保證批量一致性。

總裝生產過程其實各家都大同小異,作為整車四大工藝中自動化率最低、人最多、涉及零件最多的,總裝的差異主要還是在于現場人員管理、工藝管理和物流規劃上。

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在總裝三車間內,我們可以看到很多這樣的AGV小車,這些小車是給內飾一裝配線供貨用的。

很有意思的是奇瑞工廠里AGV小車警報聲并不是死板的“嗶嗶嗶”聲,而是放著悅耳的音樂,車間里的氛圍一下子就輕松了。

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內飾一裝配線采用SPS(Set Parts Supply)方式供貨,既我們通常所說的隨線小車供貨,將這條線上車輛裝配所需的零件放在一臺小車內,一輛車對應一臺供貨小車。

這種供貨方式起源于豐田,是現代精益化生產的產物之一。SPS供貨可以有效防止錯漏裝,并且有效減少線邊倉的占地面積,使生產線更簡潔、緊湊。

因為車輛和零件都是一對一的關系,所以對零件的質量穩定性有很高的要求,因此SPS供貨方式的使用對車企的質量管理能力和供應商管理能力有較高的要求。

另外,由于一臺小車內放置了很多種零件,不同配置的車型還對應不同型號的零件,所以SPS供貨也對車企的生產計劃管理、物流管理有較高的要求,而且需要一套成熟可靠的系統進行輔助。

除了SPS供貨,總裝三車間內還有看板供貨、準時化供貨等供貨方式,滿足不同線體、不同零件的需求。

奇瑞工廠總裝三車間看板供貨.jpg

人的管理是總裝車間內非常重要的一個部分,進入總裝三車間,迎面就可以看到一塊大看板,看板上除了顯示當前的生產計劃完成情況(由于保密需要信息已隱藏),還循環播放著工廠里的安全注意事項,讓每一個進入生產車間的人都牢記安全第一的理念。

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除了常規的人車分流、通過路口止步確認等規定之外,車間內還與時俱進地增加了接打電話的管理規定,只能在規定區域使用手機,避免低頭玩手機的事故發生。

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奇瑞不僅管人有一套,培養人才更是有自己的獨到方式。

在車間內,我們可以看到有幾個“技能大師工作室”,這些工作室的主人都來自一線工人,通過長期的生產技術培訓和生產經營積累,他們已經成長為工廠里的專業技能大師。

和現場的工程師不同,這些技能大師更擅長現場問題的快速解決,分析能力強、動手能力強。

比如總裝調試線的齊金華,就是一名返修高手,他在奇瑞的總裝車間已經工作了18年了,對總裝的每一個工位都非常熟悉,整車檢查發現問題時,他能利用多年的經驗和過人的分析能力快速判斷問題原因,并動手制定措施解決問題。

一般汽車工廠都會為工人提供三條晉升之路,既行政路線(晉升為班組長等管理崗位)、專業技術路線(晉升為工程師,對學歷有要求)、技術工人路線(晉升為專業技工),但是一般情況下,第三條路線都是最不受重視的,對工人的吸引力也是最小的。

我們從來沒有見過一個廠家像奇瑞這樣給一線工人如此高的榮譽,給專業技術工人現場工作室,制作大海報對他們的事跡進行宣傳。

奇瑞對人才的尊重自然也換回了人才的忠誠和努力工作回報,這些技術能力突出的優秀工人成為技術大師之后,肩上的擔子更重了,不僅要在日常工作中繼續發光發熱,而且經常要給一線員工和新入職大學生培訓,但是他們絲毫不敢懈怠,生怕被后來者趕超。

在齊金華的書桌上,放滿了《電工技術》等專業技術書籍,他坦言“每次看到這些宣傳畫,我自己感覺有敬畏感,還有感覺非常自豪,同時另外給我一個壓力,我還要做的更好。我甚至不能讓別人趕超,我一定要把別人基本都比下去”。

好的人才培養制度,不僅要讓人盡其才,而且還要讓人主動進步,奇瑞做到了。

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除了日常的培訓,奇瑞從2015年開始舉辦“全球制造技能大賽”,通過將奇瑞集團旗下全球各個工廠的優秀人才聚集到一起同場競技,促進人才直接的良性競爭和技術交流,在企業內營造出了重人才、重技術的氛圍。

三、三代發動機車間

奇瑞工廠三代發動機車間.jpg    

三代發動機車間是我們這次參觀的車間中最“年輕”的,它去年才建成投產,工廠計劃產能15萬臺/年,現在僅生產第三代ACTECO 1.6T GDI發動機,未來的第三代ACTECO 2.0T、1.5T等發動機也將在這里生產。

奇瑞工廠三代發動機車間生產線示意圖.jpg

三代發動機車間設有5條生產線,分別是缸體線、缸蓋線、曲軸線、連桿線和裝配線。

發動機生產的自動化率非常高,除了裝配線,其他產線全部為自動化生產。

奇瑞工廠裝配線.jpg

奇瑞工廠缸蓋線.jpg

缸體、缸蓋線主要由高速、五軸加工中心組成,并配備高壓清洗、精密檢測、自動擰緊、超精珩磨等先進工藝及設備。

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缸體生產過程中通常要對上下兩面進行操作,翻轉的操作是通過上面這個設備自動進行的。

奇瑞工廠缸體生產質檢.jpg

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缸蓋生產完成后需要檢查員100%檢查,確認加工質量符合要求,并做點檢標記和保存樣本。

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缸蓋、缸體、曲軸等零件加工完之后將送到裝配線進行組裝。裝配線配備自主研發的產線管理系統,與奇瑞總部ERP 、MES 、WMS 等系統對接實現計劃、管理、物料配送、效率提升、設備管理、過程防錯、質量數據采集及整機報告生成。

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發動機生產對清潔度要求較高,現場可以看到有很多清潔度標準指導書,確保工人時刻了解工位清潔度要求。

奇瑞工廠擰緊工具介紹.jpg

進排氣氣門可變正時(DVVT)結構的安裝有專用的擰緊工具,安裝完成后還需要使用專用的視覺檢測系統,確保相位正確。

奇瑞工廠發動機人工終檢.jpg

發動機下線前除了要經過人工終檢,還需要經過冷試,即不點火運轉,以檢查發動機各部件匹配是否正常,保障品質的同時減少能源消耗。

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缸蓋上線運輸和發動機下線后的運輸都交給了AGV小車,減少車間內不必要的人力付出。

四、新能源二期工廠   

奇瑞工廠現場.jpg

和以往我們參觀過的其他工廠完全不同,奇瑞新能源二工廠是一個專門為新能源車打造的整車工廠。

由于設計之初就確定了這個工廠生產的車型全部為鋁合金車身+復合材料覆蓋件,且車架零件和覆蓋件都采用外包形式,所以它僅有焊裝和總裝兩個車間,沒有沖壓和涂裝車間。

這是一個非常特別的生產模式,在業內是非常罕見的。

它的優勢在于簡單、高效,生產線成本低,小規模生產(年產量5-6萬以下)情況下效率非常高,鋁合金零件和需要噴漆的復合材料覆蓋件件都交給專業的供應商生產,效率更高、成本更低。

這樣的生產模式對供應商的生產計劃管理、質量管理能力都有較高的要求,需要主機廠有足夠完善的制度對供應商進行管理和約束。

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奇瑞新能源二工廠是一個數字化的工廠,生產過程中需要采集的數據都會被匯總到一個監控系統中,關鍵數據經過統計、分析之后將在現場展示,讓現場管理人員實時了解生產情況,用數據指導生產。

奇瑞新能源二工廠現場圖.jpg

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由于包括車門總成在內的很多小總成都已經外包焊接完成了,新能源二工廠的焊裝線只需要完成一些大總成和整個車架的拼裝工作就可以了,所以整條焊裝線非常緊湊,長度大概只有不到200米。

奇瑞新能源二工廠車身焊接.jpg

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焊裝過程全部在封閉環境中進行,根據不同工序的需要,由人工或者機器人完成。

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線體外設有屏幕實時監控關鍵工序的工作情況?,F場展示了常見的鋁合金連接技術,該焊裝線主要應用的是MIG焊和激光深熔焊。

鋁合金焊接完成后就被直接送往總裝車間。.jpg

鋁合金焊接完成后就被直接送往總裝車間。

新能源二工廠總裝車間設有內飾一線.jpg

新能源二工廠總裝車間設有內飾一線(裝配線束、前滑柱、手制動操縱機構、圍外板、踏板機構、儀表板、后背門、前后風擋、頂蓋、門板、翼子板等)、

底盤線(裝配底部管線、后軸模塊、前軸模塊、動力電池、車輪總成等)、

內飾二線及整車調整(裝配組合儀表、座椅、蓄電池、前艙蓋等,調整門蓋、加注液體、電檢、胎壓監測以及檢查等)、

檢測線(車輪定位參數調整與檢測、燈光檢測、側滑檢測、整車360 環視系統標定、制動力檢測和速度表校驗、路試、淋雨密封性試驗等)。

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SPS供貨在內飾一線同樣有使用,AGV小車會自動將物料小車送到線上,然后自行離開,全程無需人員操作。

在新能源二期工廠內,AGV小車播放的歌曲比此前總裝三車間的更歡快,聲音也更加響亮。

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內飾一線裝配完成后,AGV小車還會自動回收物料小車,整個過程完全是自動化的。

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由于電動車沒有發動機,底盤裝配線變得簡單了不少,大型的AGV車分別送過來前后副車架和動力電池,工人對準位置后升起托盤,擰緊螺栓即可。

電動擰緊機的使用提高裝配質量,可以精確的采用定扭矩角度監控,定角度扭矩監控,屈服點控制等多種擰緊工藝,最大限度的保證裝配質量。

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在進入終檢前,電動車還需要進行充電檢測,確保電池充電性能正常。

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在終檢工位,檢查員會對零件匹配質量、裝配質量進行檢測,并且及時調整四門兩蓋間隙和修復小缺陷。

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小螞蟻的下線檢測過程與普通燃油車差不多,同樣有四輪定位、燈光檢測、轉轂測試、淋雨測試和路試等項目,只是不需要進行尾氣檢測。

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新能源二工廠同樣推行TPM管理

奇瑞旗下的自主品牌工廠在管理模式上高度統一,并且每個工廠都能有效落實管理,這是奇瑞強大體系能力的體現。

奇瑞汽車工廠.jpg

五、總結

通過深入奇瑞的四個工廠,我們不難發現奇瑞這個企業對于人的重視和對于體系、制度的重視,這些軟件層面的東西才是奇瑞在造車上的核心競爭力,這是花錢買不來的,挖人挖不來。

本文轉自:微信公眾號@奇瑞汽車

本文來源:新車評網

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 從奇瑞汽車的四個工廠來看,奇瑞對于新能源汽車的發展是十分重視的,獨立的生產車間與完善的檢測系統,都是奇瑞汽車對于新能源汽車發展的重視。這也表明了新能源汽車市場前景的廣闊與汽車行業的重要發展方向。

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